Teknologien med 3D-print udvikler sig så hurtigt, at rederierne Mærsk og J. Lauritzen nu er gået i gang med at afprøve den på skibe og boreplatforme.

For rederierne er fordelene indlysende. I stedet for ved kritiske nedbrud at skulle bekoste en helikopter til at flyve en reservedel ud på skibe og platforme – en operation som kan koste mange hundrede tusinder kroner – vil man snart på stedet kunne fremstille en del, som kan bringe platformen eller skibet videre.

Rettidig omhu

A.P. Møller Mærsk er ikke kendt som first mover. Verdensrederiet er omvendt kendt for at for at komme endog meget stærkt, når først man har besluttet sig for det. Sådan var det i sin tid med containerne, hvor man lod andre om at oprette denne form for logistik. I dag er man konge på området. Og Mærsk har på det sidste fået noget at handle på, efter at konkurrenter i form af Harbour of Rotterdam har fået certificeret og forsikringsgodkendt en 3D-printet skibspropel i 298 lags nikkel aluminium bronze. De dage, hvor forsendelse af reservedele koster spidsen af en jetjager, er ved at være over.

”Det Mærsk og J. Lauritsen har gang i, kan jeg rigtig godt forstå. Det er klogt og det er på tide,” siger Nicholas Padfield, der er datalog og leder af FabLab på RUC og har samarbejdet med Mærsk omkring projekter som Global Safety Day og Danish Nudging Network. FabLab er et spillevende eksperimentalt miljø, hvor ikke blot HUMTEK-studerende fra RUC kommer, men det bliver også søgt af studerende fra Københavns Universitet og nørder, der måske lige skal have en reservedel til en veteranbil fremstillet. Nicholas har haft en kammerat, der som kurer fløj f.eks. reservedele fra MANB&W fra København til f.eks. Singapore, hvor kammeratens arbejdsopgave var at aflevere en bestemt del direkte på selve skibet.

FabLab og Mærsk bruger samme printere

”Det er hamrende kostbart at skaffe reservedele på den måde,” konstaterer Nicholas. ”Selv om Mærsk og J. Lauritzen starter blødt op med de samme 3D-printere FabLab har – printere, der bearbejder kunststoffer som PLA og ABS gennem den lag-på-lag teknik som alle kender – så lyder det som en fornuftig tilgang, hvor de kan få afprøvet hele deres værdikæde. En 3D-printet reservedel i ABS er måske ikke så holdbar som en original del i metal, men den kan dog tåle op til 150 graders varme og måske erstatte den rigtige del, indtil man eksempelvis når i havn.”

Hvor man på FabLab er så tæt knyttet til Open Source- bevægelsen, at det ligger lige for at værkstedsbrugerne finder gratis 3D-modeller på thingiverse.com man kan printe efter, så er de intellektuelle rettigheder i uhyre grad noget den maritime industri går op i. Leverandører af skibsreservedele som fx danske MANB&W forsøger at forsikre sig mod at modellerne til deres kostbart udviklede dele bliver piratkopieret. Ifølge CEO Jeremie Pierre Gay fra Create it Real som leverer rederiernes printere, så vil deres adgang til filerne med reservedele kunne sammenlignes med at lytte til musik online:

”Man får ikke adgang til Mp3-filen, men kan stadig lytte til musikken afhængig af dit abonnement… slutbrugeren vil have adgang til indhold med højkvalitet, mens ejerne beholder det, de har arbejdet med,” siger han.

Kamp om de intellektuelle rettigheder

Nicholas Padfied mener, at udviklingen mod 3D er uundgåelig og at det bliver svært for den maritime industri at opretholde deres intellektuelle rettigheder; ”Hvor lang tid tog det at knække kopisikringen til DVD; halvandet år!”

”Her på FabLab står vi for det stik modsatte. Vi hælder mod Open Source. Vi er født af den internationale FabLab-bevægelse. Vi er med i netværket 1205 FabLab’s verden over, hvor mennesker kan komme ind og udleve deres fantasier,” hedder det fra Nicholas Padfield. ”Det er en metaoplevelse at arbejde med så mange mennesker. Folk kommer alle steder fra. Fra DTU, fra Kunstakademiet, vi ser arkitekter, smykkedesignere, performancedesignere. Det fungerer supergodt. Når nogen er parate til at give op, gør folks forskellige tilgange, at det pludselig alligevel er muligt, fordi der kommer en med en anderledes tilgang.”

FabLab er en verdensbevægelse

Med Nordeuropas andenstørste 3D-printer foran Hus 04 på RUC er FabLab ikke sådan at overse. FabLab, der er en forkortelse for fabrication laboratory opstod på RUC i 2009 som del af den internationale FabLab- bevægelse, der stammer fra Massachusetts Institute of Technology (MIT), hvor man i 1993 udviklede den første computerstyrede 3D-printer af alle. FabLabs er udover 3D-printere typisk udstyret med bl.a. CNC-fræsere, printpladeprintere og forskellige maskiner til materialebearbejdning. Hos Nicholas Padfield er man gået skridtet videre, og har nu også indrettet et BioFabLab, hvor man i et kemi/biologi-laboratorium med tilhørende væksthus kan eksperimentere med svampe, gener, vævskulturer, alger, spildevand, planter og træer.

Bygger bro mellem humanister og teknikere

”Vi blev i sin tid oprettet for at bygge bro mellem humanister og dataloger,” konstaterer Nicholas Padfield. ”Virkeligheden er nu, at der er et løbende flow af navnlig HUM-TEK-studerende som arbejder med appliceret viden hos os. Vi går efter Stanford-effekten med åbne døre, hvor du fem år senere Silicon Valley. I vores tilfælde går vi efter en symbiose med ”Trekroner Valley”. Men der er flere indikationer på succes, blandt andet har FabLab lige så mange eller flere Facebook-venner som hele RUC tilsammen.”

Når man spørger Nicholas, hvilke ændringer 3D-teknologien vil bringe, peger han på at RUC’s kæmpeprinter senest er blevet overhalet af en endnu større printer i Nordhavn, hvor 3D Printet Byggeri netop har færdiggjort et hus som journaliststuderende på RUC i øvrigt har beskrevet her. ”I traditionelt byggeri er problemet, at 20-30% af materialerne ender som skrald i containere. Med 3D-printing i byggeriet kan man reducere materialeforbruget foruden at teknologien giver mulighed for at arbejde med former og vinkler, som det traditionelle byggeri ikke kan komme i nærheden af.”

3D sparer ressourcer og gør produktion mere lokal

Mens man i USA har fået en bizar situation, hvor mangler i lovgivningen giver folk mulighed for at 3D-printe skydevåben som så igen ikke behøver registrering, så ser Nicholas Padfield mere de store linjer i den begyndende hjemtagning af outsourcet produktion til for eksempel Kina og Vietnam. 3D-printere er ved at blive et led i denne udvikling, specielt i de tilfælde hvor man ønsker en specialiseret produktion i mindre styktal. ”I stedet for at skulle bruge tre måneder på at omstille produktionen, vil man fremover måske kunne gøre det på en dag. På det nære plan: Når du skal bruge en reservedel til din motorcykel om fem år, så går du ned til Vester Kopi på hjørnet. Her har du to valgmuligheder. Enten henter du en autoriseret reservedel fra f.eks. Suzuki til 50 kroner, eller du kan gå på Open Source hardware-sites. Hvis du er heldig, er der en gut som har manglet samme del som dig og derfor tegnet den op. Den kan du hente helt gratis.”

FabLab for alle

FabLab er åben for alle som ønsker at barsle med prototyper i plast, metal, klæde, elektronik, programmering og computerstyret produktion. Du skal som minimum medbringe et USB-stik og helst egen bærbar. Hos FabLab kan du ikke booke en tid. Man dukker op i åbningstiderne som står på FabLabs hjemmeside. De tilstedeværende HUMTEK-guruer hjælper gerne 5-10 minutter med at sætte i gang, 5-10 minutter med at tegne på computeren, 5-10 minutter med at laserskære eller fræse i CNC. Materialer skal man selv have med. Som RUC-tilknyttet kan du fået et særligt nøglekort så du kan komme 24/7 årets 365 dage.